In unserer Serie stellen wir Stormarner Unternehmen vor. Was ist das Besondere? Wie denken die Mitarbeiter? Für diese Folge haben sich Barbara Moszczynski und Birgit Jaklitsch bei der Arthur-Krüger-Gruppe in Barsbüttel umgesehen.
Stahl muss man lackieren. Bei Kunststoff denkt man schon vor der Produktion farbig", sagt Nils Krüger. "Und Kunststoff ist leichter als Stahl", ergänzt seine Schwester Carola Keller. Womit die beiden wichtigsten Argumente genannt wären. Kunststoff. Nach Einschätzung der beiden Mit-Gesellschafter der Firmengruppe Arthur Krüger ist das der Stoff, aus dem die Zukunft gemacht wird.
Die Firma soll unterdessen auch in Zukunft ein Familienunternehmen bleiben. 2008, zu ihrem 70. Geburtstag, haben die 180 Mitarbeiter und ihre Familien ein großes Sommerfest gefeiert. Das war der Zeitpunkt, zu dem Nils Krüger und Carola Keller in vierter Generation das Firmensteuer übernahmen. Sie ist im Unternehmen für die strategische Ausrichtung des Einkaufs und die Personalentwicklung zuständig. Er ist Geschäftsführer der Produktionsfirma Kunststoff Krüger GmbH und verantwortet den Vertrieb in der gesamten Firmengruppe. Senior Jürgen Krüger, der die Produktion in Barsbüttel aufgebaut und 1973 dort das erste Lager- und Verwaltungsgebäude errichtet hat, hält weiterhin 51 Prozent.
Im Werk am Fahrenberg im Barsbütteler Gewerbegebiet bearbeitet das Unternehmen sogenannte Halbzeuge: Platten, Rohre und Stäbe aus Kunststoff. Dort entstehen Innenverkleidungen für Flugzeuge oder Kotflügel für Gabelstapler. "Unsere Arbeit beginnt bei der Entwicklung und dem Design von Prototypen, und sie endet mit dem ausgereiften Serienprodukt", sagt Nils Krüger. Er erklärt das am Beispiel der Innenverkleidung für einen Krankenwagen: "Wir digitalisieren das Fahrzeug, erstellen eine Konstruktionszeichnung und fertigen die benötigten Werkzeuge." Danach ist die Thermoforming-Abteilung dran. Dort wird eine große Tafel aus Kunststoff erwärmt, bis das Material formbar wird und mit Vakuum oder Druck gegen die Konturen des Formwerkzeugs gepresst werden kann. "Für die komplette Innenverkleidung eines Krankenwagens brauchen wir acht Wochen," sagt Produktionsleiter Thomas Rodegast.
Die Einzelteile entstehen bei Oliver Franz in der Tiefzieherei. Der 41-Jährige ist Meister für Thermoforming. Mit zwölf Mitarbeitern fertigt er auf acht Maschinen alle gewünschten Teile. Die neueste Maschine schafft - um beim Beispiel Rettungswagen zu bleiben - am Tag 90 Deckenverkleidungen. Die Kapazitäten zu steuern, ist Aufgabe des Produktionsleiters Rodegast. Der gebürtige Leipziger ist Mitglied im siebenköpfigen Leitungsteam der Firmengruppe und hat 65 Mitarbeiter aus Produktion, Lager und Logistik zu führen. Das schnelllebige Kunststoffgeschäft mit vielen neuen Technologien sei "sehr herausfordernd, aber nie langweilig", sagt der 45-Jährige der seit zweieinhalb Jahren in der Firma ist. Darüber, dass die Produkte alle Qualitätsanforderungen erfüllen, wacht Angela Reiners. Die hochgewachsene 47-Jährige hat hier gelernt und als Sachbearbeiterin im Unternehmen angefangen. Heute gehört sie zum Leitungsteam der Firma.
In einem gläsernen Büro neben der Thermoforming-Abteilung sitzt der EDV-Administrator Bernd Kastner vor einem der vielen Bildschirme. "Ich betreue das ganze Computerzeugs", erklärt der 49-Jährige. Das heißt: Mit Tastatur und Maus befiehlt er den computergesteuerten Fräsmaschinen, was sie tun sollen. Der Trittauer ist seit 25 Jahren bei Arthur Krüger, er hat als Feinmechaniker angefangen.
Neben den Bereichen Thermoforming und Zerspanung finden in der 7500 Quadratmeter großen Werkshalle auch die Abteilungen für Werkzeugbau und Montage Platz.
Und die Luftfahrtabteilung. Das Unternehmen hat gerade sein 25-jähriges Jubiläum als Lieferant der Luftfahrtindustrie hinter sich. Zwei Wochen Zeit haben die Techniker, um Klapptische, Armlehnen und Sitztaschen eines Flugzeugs zu überholen. Im Geschäft ist die auch mit Spiegeln aus Kunststoff als leichtere und bruchsichere Alternative für Flugzeugtoiletten.
Um Service geht es in der Reparaturwerkstatt am Ende der Halle. Hier begutachtet Meister Friedrich Müller gerade ein Acrylrohr, das Lehrling Finn Standop für einen Kunden repariert hat. Der angehende Verfahrensmechaniker für Kunststoff - früher hieß es Kunststoffschlosser - ist im dritten Lehrjahr. "Ich zeichne gern und habe auch schon selbst etwas entworfen.", sagt der junge Barsbütteler. Er durfte sich im Betrieb einen DVD Ständer bauen. "Das ist zwar Privatkram, aber ich durfte eine Zeichnung vorlegen, und es musste einen Lerninhalt haben. Da habe ich eine neue Klebetechnik ausprobiert", sagt der 21-Jährige.
In der Verkaufssachbearbeitung über der Werkshalle sitzt die Auszubildende Janina Meyer (20) "Ich mache eine Übersicht über die Artikel, die in den letzten drei Jahren gelaufen sind. Es geht darum, wie man sie verbessern kann", sagt sie. Die junge Willinghusenerin kann hier während ihrer Ausbildung zur Industriekauffrau die Produktion und den Handel kennenlernen. Das findet sie besonders gut.
Sechs Auszubildende sucht die Krüger Firmengruppe pro Jahr: drei Industriekaufleute, zwei Verfahrensmechaniker und einen Fachlageristen. Die kaufmännischen Lehrlinge arbeiten im Verwaltungsgebäude an der Strasse Altes Feld. Dort sind der Einkauf, der Vertrieb für die Geschäftsfelder Halbzeuge und Anlagenbau, die Buchhaltung und die Personalabteilung untergebracht.
Und die Abteilung für Anlagenbau aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK), die ein stetig wachsendes Geschäftsfeld für das Unternehmen ist. Der Betrieb entwickelt, konstruiert, fertigt und montiert Podeste, Treppen, Stege oder Geländersysteme nach Maß. Zum Beispiel für den S-Bahnhof Hamburg-Barmbek. Hier baute Arthur Krüger einen 450 Meter langen Zugführerdienstweg aus GFK. "GFK ist eine echte Alternative zu verzinktem Stahl. Damit kann man heute korrosionsfreie Arbeitswege, ja sogar Brücken bauen", sagt Nils Krüger. Die sind so haltbar, als wären sie au Stahl. So hat die Firma zuletzt im Stralsunder Ozeaneum 3000 Meter Laufstege und Arbeitsbühnen montiert.
