Berlin. Ein Berliner Technologiezentrum forscht an der nächsten Generation von Waschmaschinen und Trocknern. Einiges wird sich ändern für uns.

Die Reise in die Waschmaschine beginnt kopfüber. Mit Virtual-Reality-Brille auf der Nase führt Kons­trukteur Frank Kohlrusch seine Besucher in das Innere des neuesten Modells. Es ist so neu, dass es nur als Projektion existiert.

Per Fernbedienung kann Kohlrusch Einzelteile aus der virtuellen Waschmaschine lösen und sie im Zweifel auf Anraten von Experten ersetzen – alles, bevor überhaupt ein Prototyp des Gerätes gebaut wurde. Das Virtual-Reality-Labor ist Teil des Technologiezentrums Wäschepflege der BSH Hausgeräte GmbH. Im Westen Berlins sind dort rund 800 Mitarbeiter damit beschäftigt, die Waschmaschine der Zukunft zu entwickeln. Es geht um optimale Wäschepflege, Energieeffizienz und auch um die perfekte Geräuschkulisse während des Waschens.

Verschiedene Zielgruppen

Die Zielgruppe für das Produkt Waschmaschine ist riesig. Zu ihr gehört der 80-Jährige, der die ihm bekannten drei Waschprogramme wünscht und diesen bestimmten Ton, der ihm sagt, dass die Tür eingerastet ist. Zur Zielgruppe gehört aber auch die sogenannte Generation Y, dafür bekannt, dass sie, anstatt ein neues Modell zu kaufen, lieber eine altersschwache Waschmaschine durch die halbe Stadt nach Hause trägt.

Ein Versuch, diese Gruppe zu gewinnen, ist „Home Connect“, ein weiterer Schwerpunkt, an dem im Technologiezentrum gearbeitet wird. Per App können die Kunden lernen, wie sie ihre Waschmaschine richtig benutzen, ohne sich die Blöße vor dem Kundendienst zu geben, wenn man nicht einmal genau weiß, was jetzt eigentlich „pflegeleicht“ bedeutet. Die helle Jeansjacke mit dem Blutfleck wandert in den virtuellen Wäschekorb – die App spuckt den Vorschlag für das richtige Waschprogramm aus und sorgt bei Bedarf auch dafür, dass der Waschgang startet.

Mitarbeiter versetzen sich virtuell in Situationen

Die BSH arbeitet teils bereits mit einem sogenannten Age Suit, mit dem die Mitarbeiter den gesundheitlichen Zustand älterer Kunden nachempfinden können, wie beispielsweise Sehschwächen oder Probleme damit, Knöpfe richtig zu greifen. Ohnehin heißt Innovation im Technologiezen­trum nicht immer, das Gerät so modern wie möglich zu gestalten. Da wären zum Beispiel die Geräusche: Wenn der Kunde nicht mehr hören kann, wie das Wasser in die Maschine einläuft, kann es passieren, dass er glaubt, diese sei kaputt. Auch aus diesem Grund gibt es das Akustiklabor.

Thomas Nawrots Arbeitsplatz ist eine Kammer, die auf 40 Stoßdämpfern steht und Geräuschmessungen von höchster Präzision erlaubt. Wer sie betritt, hat das Gefühl, Druck auf den Ohren zu haben. Auf den in der Mitte der Kammer stehenden Trockner sind Mikrofone gerichtet, davor steht ein Kunstkopf. Er kann an verschiedene Positionen gerückt werden, wie ein Mensch, der sich im Raum bewegt.

Waschmaschinen ud Trockner laufen Tag und Nacht

Entwicklungsingenieur Nawrot arbeitet vor allem mit Schwingungen, die der Kunde gar nicht wahrnimmt. Deren Definition ist aber wichtig, damit das Unternehmen später den korrekten Geräuschwert der Maschine deklarieren kann. In kniffligen Fällen arbeiten die Forscher mit einer akustischen Kamera, die mithilfe von 40 Mikrofonen ein Geräuschbild zeichnet, ähnlich dem einer Wärmebildkamera. So können Störgeräusche lokalisiert werden.

Im Geräteprüfraum des Technologiezentrums dagegen ist es sehr laut, hier laufen bis zu 400 Waschmaschinen und Trockner gleichzeitig. „Eine Maschine sollte mindestens 2000 der härtesten Waschzyklen durchhalten und danach weiterhin betriebsfähig sein“, sagt Bernhard Heym, Teamleiter im Qualitätsmanagement. Meist laufen die Geräte im Labor etwa sieben Monate rund um die Uhr. „Dann zerlegen wir sie und beurteilen den Zustand der Bauteile.“

„Crash-Tests“ im Labor vor Ort

Denn die Kunden erwarten von „Made in Germany“ Zuverlässigkeit. Das bedeutet allerdings nicht überall dasselbe. In Indien beispielsweise stünden Waschmaschinen häufig draußen auf dem Balkon und seien anderen Klimabedingungen ausgesetzt, sagt Heym. Im Geräteprüfzentrum gibt es daher eine Klimakammer, in der bei 40 Grad Celsius und 95 Prozent Luftfeuchtigkeit das Durchhaltevermögen der Maschinen unter extremen Voraussetzungen getestet wird.

Auch die Transportbedingungen unterscheiden sich. Frank Kohlrusch arbeitet deshalb im Virtual-Reality-Labor auch mit der Animation von Crashtests. Mithilfe der VR-Brille kann er erkennen, welche Teile innerhalb des Gerätes beschädigt werden, wenn die Maschine fällt, und sie so optimieren.