In sechs Schritten werden die wichtigsten Brau-Etappen erklärt

Zunächst wird Gerste angefeuchtet, zum Keimen gebracht und bei verschiedenen Temperaturen getrocknet. Daraus entsteht Malz, das in eine Schrotmühle kommt und in drei Bestandteile zertrennt wird. Nach dem Schroten ist das Malz in Mehl, Gries und die Spelzen zerlegt. Vor allem Spelzen, die Hülle der Getreideart, sind für die Bierherstellung essenziell wichtig. Dadurch wird das natürliche Filtern (Läutern) ermöglicht - die Trennung der festen von den flüssigen Bestandteilen. Das Malz wird dann gewogen, je nach Rezeptur kommen zahlreiche Sorten Malz in das Gebräu. In einem Bottich werden 280 Liter Wasser erhitzt. Dann kommt es zum Einmaischen: Bei 48 Grad wird das geschrotete Malz dazugegeben.

Erhitzen und süß machen

Beim Rasten wird die Temperatur auf 55 Grad erhöht und eine bestimmte Zeit konstant gehalten. Dabei lösen Enzyme Eiweiß heraus. Dann folgt die Maltoserast, hierbei wird die Flüssigkeit auf 64 Grad erhitzt und auch für einige Zeit gehalten. Die Enzyme lösen jetzt den Malzzucker heraus, das ist vergärbarer Zucker, der für den Alkoholgehalt zuständig ist. Daran schließt sich die erste Verzuckerungsrast an. Hier wird die Würze auf 72 Grad erhöht, die Temperatur erneut gehalten. Die Enzyme helfen, nicht vergärbare Zucker, die die Vollmundigkeit des Bieres bestimmen, rauszulösen. Dann wird abgemaischt, also die Temperatur auf 76Grad erhöht.

Fest und flüssig trennen

Dabei wird die Flüssigkeit vom Maischebottich in den Läuterbottich gepumpt. Am Boden des rechten Kessels befindet sich eine Art Sieb (Läuterboden). Dort lagern sich die festen Bestandteile des Bieres ab. Die Spelzen bilden Rillen, durch die das zukünftige Bier läuft, dann weiter durch den Läuterboden. Anschließend wird es erneut in den linken Kessel gepumpt. Im Läuterbottich bleiben die festen Bestandteile, Treber genannt. Dieser hat noch zu viel Zucker. Daher wird mit Sprühdüsen heißes Wasser (300 Liter) über den Treber gegossen. Dann beginnt das Hackwerk sich zu drehen und bringt den Treber durcheinander.

Zucker raus, Hopfen rein

Dadurch wird der Restzucker zunehmend herausgespült. Die Flüssigkeit wird wie beim ersten Mal geläutert. Nun befinden sich 580 Liter Flüssigkeit im Maischebottich, im Läuterbottich wird der Treber herausgeholt. Er wird später als Rinderfutter verarbeitet. Dann wird die Flüssigkeit im Maischebottich zum Kochen gebracht und Hopfen dazu gegeben und eine Stunde lang eingekocht. Anschließend wird die Flüssigkeit wieder in den Läuterbottich gepumpt. Diesmal durch eine dünne Leitung. In dieser baut sich Druck auf, dadurch beginnt die Flüssigkeit, sich im Läuterbottich wie ein Hurrikane zu drehen (Whirpool-Effekt).

Hefe dazu und testen

Durch den Whirlpool-Effekt setzen sich die festen Bestandteile in der Mitte des Bottichbodens ab, das Flüssige läuft durch einen Ablauf. Während die Flüssigkeit durch die Leitung fließt, wird sie von einem Kühler von 95 auf 15 Grad Celsius abgekühlt. Dann fließt das Bier in einen 600-Liter-Bottich im Gärkeller. Dort kommt Hefe dazu. Das Bier gärt etwa sieben bis 14 Tage. Dauernd testet der Brauer sein Bier, prüft den Zuckergehalt. Mit einem Spindelzylinder werden die Proben entnommen. Auch die Dichte des Bieres wird gemessen. Die Dichte der Flüssigkeit gibt dem Brauer einen Hinweis darauf, wie weit das Bier bereits vergoren ist.

Reifen lassen und abfüllen

Ist das Bier ausgegoren, wird es ins Lager gepumpt, wo es bei einer Temperatur von zwei Grad Celsius zwei bis drei Wochen reift und anschließend abgefüllt wird. Täglich produziert Torsten Schumacher in seiner Hofbrauerei allein 500 Liter des Frischbiers Grönwohlder Spezial. 10 000 bis 15 000 Flaschen Grönwohlder Spezial verlassen pro Monat seine Brauerei. Etwa 100 000 Liter Grönwohlder Spezial sind es pro Jahr. Die Etiketten der Flaschen mit Plopp-Verschluss werden alle per Hand aufgeklebt. Erhältlich sind die Bierflaschen unter anderem in Holzstiegen, die von Mitarbeitern der Elbewerkstätten hergestellt werden.