Im ersten Teil unserer neuen Firmenserie “Fit in die Zukunft“ stellen wir Ihnen das Henstedt-Ulzburger Unternehmen Weinmann vor.

Henstedt-Ulzburg. Michael Schild steht mitten im Herz der Montagehalle. Fast wie ein Kommandostand sieht sein Arbeitsplatz aus. U-förmig um ihn herum stehen allerlei Gerätschaften, Glasgefäße, die wie überdimensionierte Reagenzgläser aussehen, mehrere Bildschirme - das sieht auf den ersten Blick verwirrend aus. Aber der Montagemitarbeiter weiß natürlich ganz genau, was hier zu tun ist. An diesem Kommandostand muss Michael Schild Geräte zusammensetzen und anschließend prüfen, die später Menschenleben retten sollen: Notfallbeatmungsgeräte von Weinmann Medical Technology werden von der Straße Siebenstücken im Henstedt-Ulzburger Gewerbegebiet in die ganze Welt geschickt.

In 55 Ländern werden Weinmann-Produkte eingesetzt, um Menschen in Notfällen zu helfen. Lebensrettende Technologie von hoher Qualität, hergestellt mit äußerster Präzision. Der 37 Jahre alte Michael Schild hat also eine große Verantwortung, wenn er in seiner kleinen Kommandozentrale steht und die Geräte zusammenbaut. Aus 85 Teilen besteht das mobile Beatmungsgerät, das eines Tages bei der Verlegung von Patienten eingesetzt werden soll. Eine Stunde Zeitvorgabe hat er für jedes Gerät, per PC-Bildschirm bekommt er die Arbeitsanweisungen, die er Schritt für Schritt befolgt.

Der Montagemitarbeiter kennt jedes einzelne Teil, das er in die Hand nimmt ganz genau, er weiß, was er zu tun hat - und er weiß, dass jedes Teil bereits vorher sehr eingehend auf seine Funktionsfähigkeit geprüft wurde. Diese Arbeit ist anspruchsvoll, und Michael Schild verfällt nicht in Routine. Denn allzu viel Routine kann gefährlich werden, weil sich dann leicht Fehler einschleichen können.

Die Mitarbeiter wechseln innerhalb des Betriebes regelmäßig die Arbeitsplätze

Deshalb wechseln er und die Kollegen in der Montagehalle regelmäßig die Arbeitsplätze. Mitarbeiter Schild weiß also, wie es an den anderen Plätzen aussieht und welche Arbeiten dort geleistet werden. "Wir kennen auf diese Weise die Zusammenhänge der Arbeiten ganz genau", sagt Michael Schild, der seit zwei Wochen im Herz der Halle sitzt und die Geräte aus den zugelieferten Einzelteilen zusammenbaut.

Routine wäre auch aus einem anderen Grund schlecht. Denn die Notfallbeatmungsgeräte unterscheiden sich, weil sie für die Auftraggeber individuell angefertigt und den künftigen Arbeitsplätzen und Einsatzmöglichkeiten angepasst werden. Wenn Michael Schild seinen Arbeitsplatz wechselt, kommt ein anderer Mitarbeiter in das Herz der Produktionshalle - und der kennt sich ebenso gut aus, kennt jedes kleine Detail der Beatmungsgeräte, weiß genau, wohin die Einzelteile gehören und kann sich darauf verlassen, dass jedes Teil auch tatsächlich zu 100 Prozent funktionsfähig ist. Denn Kontrolle ist wichtig.

Das Medizintechnikunternehmen Weinmann, das seinen Hauptsitz in Hamburg hat, beschäftigt 120 Mitarbeiter in der Forschung und Entwicklung. In der Forschungsabteilung entwickeln die Mitarbeiter Geräte und Software, die Einzelteile werden von beauftragten Fremdfirmen in ganz Deutschland produziert. Etwa 19 000 Sendungen mit Produktionsteilen gehen jährlich im Henstedt-Ulzburger Montagestandort ein, jedes einzelne Stück wurde maßangefertigt und wird geprüft.

Reinhard Kamin, 54, Servicemonteur seit 1998, nimmt zum Beispiel die Druckminderer - das sind wichtige Teile bei einem Beatmungsgerät - im wahrsten Sinne des Wortes unter die Lupe. 100 bis 120 Stück schafft er pro Tag, zwei bis fünf Minuten benötigt er für die Prüfung eines Teiles. An anderen Prüfständen geht es um andere Teile - und immer muss alles bis auf den tausendstel Millimeter stimmen, sonst funktionieren die fertigen Geräte später nicht. Wenn also die 85 Teile auf dem Montagetisch von Michael Schild landen, weiß er genau, dass alles in Ordnung ist und er sich auf die Prüfergebnisse verlassen kann.

Seit 2008 wird dieses Notfallbeatmungsgerät in Henstedt-Ulzburg angefertigt. Es hat sich in der Praxis inzwischen tausendfach bewährt. "Ein solches Gerät muss von sich aus funktionieren", sagt Michael Schild. "Im Notfall müssen sich die Menschen um die Kranken und Verletzten kümmern, nicht um das Gerät."

Flexibilität, vernünftige Logistik und ein super Kundenservice sind wichtig

Am Ende der Montage prüft er, ob sich das Gerät tatsächlich so verhält, wie es das später im Ernstfall auch muss. Ein Spezialgerät übernimmt die Rolle des Patienten, Monteur Schild tut so, als ob er der Arzt wäre und stellt alles so ein, um den "Patienten" zu beatmen.

Das wird mit jedem der zusammengebauten Geräte gemacht. Die Prüfung wir per Computer abgespeichert, sodass es für jedes weltweit ausgelieferte Notfallbeatmungsgerät ein Prüfprotokoll gibt, das bei Bedarf jederzeit abgerufen werden kann. Kommt das Gerät zur Wartung oder Reparatur in das Werk zurück, liegt das Prüfprotokoll vor. Montiert und geprüft werden im Henstedt-Ulzburger Werk nicht nur Notfallbeatmungsgeräte, sondern zum Beispiel auch Beatmungsgeräte für den Heimbedarf, Defibrilatoren, Druckminderer, Sauerstoffkonzentratoren, Schlafapnoe-Therapiegeräte oder Absaugpumpen. Alles geschieht bei Weinmann nach dem vorgegebenen Schema: Prüfung, Vormontage, Endmontage, Endprüfung.

"Wir brauchen Mitarbeiter, die sich mit unseren Produkten identifizieren", sagt Diplom-Wirtschaftsingenieur Gunnar Schmidt, 45, der seit fünf Jahren Weinmann-Werkleiter in der Gemeinde Henstedt-Ulzburg ist. Offenbar ist das bei den weitaus meisten der etwa 100 Arbeitnehmer in Henstedt-Ulzburg der Fall: Die Fluktuation ist gering, fast alle sind schon seit Jahren dabei.

Eine große Flexibilität, vernünftige Logistik und ein super Kundenservice - das sei die Mission des Werkes. Eine schnelle Lieferfähigkeit und gute Produkte - das unterscheide das Unternehmen Weinmann von anderen, sagt Schmidt, für den die heutige und morgige Kundenzufriedenheit eine große Herausforderung ist. "Stillstand ist Rückstand", sagt er und schließt dabei auch die vielen Zulieferfirmen, die nach Weinmann-Vorgaben arbeiten, ein. "Die Qualität muss einfach stimmen, das ist ein Lernprozess, dem sich alle unterziehen müssen." Um die Qualität der Produkte auch für die Zukunft zu sichern, wurden langfristige Lieferverträge abgeschlossen. Bevorzugt werden Lieferanten, deren Unternehmensphilosophie der Weinmannschen Philosophie gleicht.

Damit das Unternehmen auch für die Zukunft gut aufgestellt ist, hängen in einem einsehbaren Raum, der zum Teil aus Glaswänden besteht, am Rande der Montagehalle große Pläne an der Wand, auf denen der Werkleiter skizziert hat, wie die Kernkompetenz weiterentwickelt werden muss, um fit für die Zukunft zu sein. Es sind Visionen, die er entwickelt hat. Aber sie sind handfest und greifbar.

Die Erfolgskontrolle spielt dabei eine große Rolle. "Wir können es noch besser", ist die Prämisse von Gunnar Schmidt. Die Qualität werde kontinuierlich gesteigert. Die Kernkompetenzen will der Werkleiter noch weiter verbessern. "Hohe Flexibilität, beste Partner im Netzwerk, Effizienz ohne Ende" - das sind für ihn die Säulen des Erfolges, der in den kommenden Jahren noch größer werden soll.Die Produktivität müsse, sagt Gunnar Schmidt, jährlich um fünf Prozent gesteigert werden. "Unsere Geschäftsmoral beruht auf Offenheit, Vertrauen, Berechenbarkeit und Zuverlässigkeit - für Produkte, die uns geglaubt werden."

Am kommenden Montag stellen wir Ihnen in unserer neuen Serie "Fit in die Zukunft" das Norderstedter Unternehmen Ethicon vor