Von Gerrit Pfennig

Lohbrügge.
Spanplatten - ohne sie wären viele Möbel und manche Dämmstoffe nicht denkbar, doch das Produkt kann noch optimiert werden. Das Thünen-Institut für Holzforschung in Lohbrügge hat jetzt zusammen mit der Universität Hamburg und Partnern aus der Wirtschaft ein völlig neues Verfahren entwickelt, um den Grundstoff zu prüfen: Holzfasern. Durch den Einsatz von speziellen Bio-Klebern wird zudem Rohstoff eingespart. Bei steigenden Holzpreisen können so Millionen Euro gespart werden - und das merkt der Verbraucher am Portemonnaie.

Konkret geht es um Mittel- und Hochdichte Faserplatten (MDF/HDF). Sie werden in einem komplizierten Verfahren produziert. Grob gesagt werden dafür Holz-Hackschnitzel gekocht, zu Fasern zerkleinert und anschließend mit Leim zusammengepresst. Das Problem: Bislang prüfen Fachleute die Länge der Holzfasern nur mit dem Auge, vor allem das Gefühl in der Hand entscheidet darüber, ob der Ausgangsstoff für das gewünschte Produkt geeignet ist.

"Dämmplatten haben besonders grobe Fasern, für Küchenmöbel braucht man dagegen kurze Fasern, damit die Fronten beim Sägen nicht zersplittern", erläutert Dr. Martin Ohlmeyer, Projektleiter am Thünen-Institut. Zwar gebe es bereits Prüfverfahren, mit denen das zerkleinerte Holz in Wasser-Lösungen untersucht wird, doch das Ergebnis sei nicht zufrieden stellend.

Ohlmeyer machte sich deshalb mit seinen Mitarbeitern Sabrina Heldner und Jan Benthien daran, eine objektive Methode zu entwickeln. Die Wissenschaftler mussten dafür eine enorme Menge an Faserproben auswerten, die von unterschiedlichen Holz verarbeitenden Betrieben stammen. Nur so konnten sie die optimale Länge und Stärke für die Produkte ermitteln.

Heraus kam der "FibreCube", den die niedersächsische Firma Fagus-GreCon produziert. Mit ihm soll sich das optimale Ergebnis bei der Produktion von Spanplatten erzielen lassen. "Er hat sich bewährt. Der Cube lief bereits 100 Tage bei der Glunz AG, unserem Kooperationspartner in Meppen", so Ohlmeyer. Jetzt soll das Gerät vom 11. bis 15. Mai auf der Fachmesse Ligna in Hannover vorgestellt werden. Das Thünen-Institut, das sich zu einem großen Teil aus Mitteln der Wirtschaft finanziert, verspricht sich davon neue Partner und Kunden.

Die neue Technik hat sich bereits bewährt

Die Vorteile liegen für die Wissenschaftler auf der Hand: Es geht ihnen nicht nur darum, die Qualität der Spanplatten zu sichern, sondern vor allem um Energie- und damit Kosteneinsparungen. "Ein kleines Werk verarbeitet täglich 500 Tonnen Holz, pro Tonne werden etwa 50 Kilowattstunden Strom benötigt", erläutert Projektleiter Ohlmeyer. Selbst wenn die Einsparung nur im Prozentbereich liege, könne man in solch einem Werk leicht hunderttausende Euro jährlich sparen.

Die Chance, dass der "FibreCube" zum Verkaufsschlager wird, ist da: Allein in China gibt es Hunderte Werke, die MDF- und HDF-Platten herstellen. Ohlmeyer: "Der Konkurrenzdruck unter den Herstellern ist hoch. Niedrigere Preise werden direkt an den Endverbraucher weitergereicht." So könne die Entwicklung auch allen Möbelkäufern in und um Bergedorf zugute kommen.

- Die Holzforscher aus Lohbrügge haben zudem mit dem Fraunhofer-Institut ein Verfahren entwickelt, um Holz einzusparen und gleichzeitig die Umwelt zu schonen. Dabei geht es um Sandwich-Platten. Sie bestehen aus zwei Schichten von Holzspänen, die durch einen aufgeschäumten Bio-Kleber verbunden werden. Er wird aus nachwachsenden Rohstoffen auf Cellulosebasis gewonnen.

Durch den Bio-Kunststoff werden Kosten gespart, da der Holzpreis an den Weltmärkten stark gestiegen ist. Gleichzeitig sind die Sandwich-Platten leichter. Dadurch wird der Baustoff auch für ganz neue Abnehmer interessant - etwa für Produzenten von Wohnwagen und Caravans.