Sportunternehmen

Wo die Kunden in Hamburg ihre Skier selbst herstellen

Letzter Feinschliff: Craftski-Gründer
Steffen Heycke steht in der Werkstatt seiner Eidelstedter Firma hinter einem Paar selbst gemachter Skier

Letzter Feinschliff: Craftski-Gründer Steffen Heycke steht in der Werkstatt seiner Eidelstedter Firma hinter einem Paar selbst gemachter Skier

Foto: Marcelo Hernandez / HA

Bei Craftski aus Eidelstedt kann jeder seine Wintersportgeräte nach persönlichen Wünschen gestalten – in Kursen am Wochenende.

Hamburg. Steffen Heycke fühlt sich im Schnee richtig wohl. Auf bis zu 30 Tage auf dem weißen Flockenteppich bringt es der 49-Jährige pro Jahr: „Die Begeisterung für das Skifahren ist mir in die Wiege gelegt worden.“ Mit den Eltern ging es immer in den Winterurlaub, seit seinem fünften Lebensjahr steht er auf den Holzbrettern und fährt Pisten hinunter – und jetzt verdient er mit seinem Hobby auch sein Geld.

Im vergangenen August ging sein Unternehmen Craftski an den Start. In seiner Eidelstedter Werkstatt stellt er Skier und Snowboards her. Oder besser: Er öffnet für die Kunden die Türen, damit diese selber ihre eigenen Wintersportgeräte produzieren können. In Kursen an einem Wochenende.

Idee war seit Längerem klar

Heycke ist Diplom-Volkswirt. Zuletzt war er fünf Jahre lang beim renommierten SGS Institut Fresenius in leitender Funktion tätig. Lampen, Küchen- und Sportgeräte prüften er und seine 120 Mitarbeiter, die er führte, auf Sicherheit. Er lernte viel von Ingenieuren, wie Produkte aufgebaut und zusammengesetzt werden, damit sie sicher und haltbar sind. „Aus dieser Zeit habe ich eine Faszination für Werkstoffe mitgenommen“, sagt er.

Die Konzernstrukturen und sich daraus ergebende Reibereien fand er weniger faszinierend und empfand sie als negativen Stress. Ohnehin wollte er schon lange selbstständig sein. Handwerklich geschickt war er ohnehin. Möbel, Carport und sogar eine E-Gitarre hat er selbst gebaut. „Andere schauen fern, ich gehe lieber in die Werkstatt.“ Die Idee für sein eigenes Unternehmen war seit Längerem klar. Seit er 2013 in Garmisch-Partenkirchen seine ersten eigenen Skier gebaut hatte.

Volles Risiko

Im vergangenen Jahr ging er volles Risiko und kündigte seinen gut bezahlten Job. Dass ihn finanzielle Einbußen erwarten würden, war ihm klar. „Ich werde mit Craftski nie wieder das verdienen, was ich vorher hatte.“ Aber das sei ihm auch nicht wichtig. 50.000 Euro aus seinem Ersparten investierte er in sein Start-up.

Er mietete an der Holsteiner Chaussee eine alte Näherei und baute sie um. Er kaufte Maschinen und Material – und stellte seine ersten Skier in der eigenen Werkstatt her. Freunde und Bekannte probierten sie. Als sie ein positives Feedback gaben, war er erleichtert. Rund ein Dutzend Schritte sind für die Produktion notwendig.

30- bis 45-minütige Interviews

Bevor seine Kunden im Wochenendkurs selbst Hand anlegen dürfen, müssen sie ihm mindestens zwei Wochen vorher am Telefon Rede und Antwort stehen. In 30- bis 45-minütigen Interviews will der ausgebildete Skilehrer zunächst den Einsatzzweck erfahren. Soll Slalom, Abfahrt oder im Tiefschnee gefahren werden? Größe und Gewicht müssen preisgegeben werden. Dann fragt er das fahrerische Können ab.

Er will vor allem erfahren, wie die Körperhaltung beim Skifahren ist. Ab und an untermauern die Kunden das mit Videomitschnitten, die sie Heycke zuschicken. Dann legt er die Geometrie und Länge des Skis fest. Er hat dafür mehrere Schablonen gefertigt, die sich in den relevanten Abschnitten Länge, Radius, Schaufel, Mitte und Tail unterscheiden.

Auch Kunden aus der Schweiz

„Ich erkläre, was eine Änderung bringen würde. Wenn der Kunde eine gute Idee hat, dann bauen wir den Ski auch so.“ Die Vorbereitungen schließt er ab, indem er den Holzkern vorbereitet. 90 Prozent seiner Skier bestünden aus Esche. Wer einen leichten Ski haben möchte, kann zu Paulownia greifen. Bei Snowboards setzt er häufig ein Kombination beider Holzsorten ein.

Sonnabends um 9 Uhr beginnt der Workshop. „Rund 80 Prozent meiner Kunden kommen aus dem Großraum Hamburg“, sagt Heycke. Aber selbst aus der Schweiz hatte er schon Besuch. Aus maximal fünf Teilnehmern besteht ein Kurs. Zuerst schneiden sie anhand von Schablonen die aus Polyethylen bestehenden Skibeläge aus, biegen die Stahlkanten und fixieren sie an der Lauffläche. Anschließend entscheiden sie sich für Glasfaser oder das leichtere Carbon als Verstärkung der Eschenholzkerne.

Klassische Variante ist Holzfurnier

Dann wird das Dekor für die Oberseite ausgesucht: Die klassische Variante ist Holzfurnier, zum Beispiel aus Walnussbaum oder Mooreiche. Aber auch Logos des Skiclubs oder des Lieblingsfußballvereins sowie Schriftzüge sind möglich. Oder man hat sich vorher ein Grafikvlies mit mehr oder weniger bunten Mustern drucken lassen.

Schließlich geht es an die eigentliche Herstellung der Skier. Nachdem das Dekor passend gemacht wurde, wird die Bauform eingerichtet. Parameter wie die Vorspannung und die Krümmung der Schaufel werden individuell festgelegt. Vor dem Laminieren werden Schürzen und Schutzhandschuhe angelegt. Mit Rollen und Schaumwalzen werden Glasfaser oder Carbon mit Epoxidharz durchtränkt und anschließend in der Bauform aufeinandergelegt. Ein Vakuumsack wird über die Form gelegt.

Nach dem Grob- folgt der Feinschliff

Mit minus 0,9 bar werden die Bretter in die Form gebracht. „Wenn das Vakuum zieht, ist es für die Teilnehmer immer ein schöner Moment. Dann sieht es wie ein Ski oder Snowboard aus“, sagt Heycke. Mindestens zehn Stunden bleiben sie bei 55 Grad Celsius im Ofen, sodass die einzelnen Schichten miteinander verbunden werden. Gegen 18 Uhr ist das Ende des ersten Tages da.

Am Sonntag geht es um 9 Uhr mit dem „Geschenkeauspacken“ los, wie es Heycke nennt. „Wenn wir die Bretter aus dem Ofen holen, sind sie noch backwarm.“ Die Folie wird abgemacht und die Skier mit einer Stichsäge entlang der Stahlkanten ausgesägt. Probleme habe es dabei bisher nicht gegeben, selbst 13-Jährige hätten die Aufgabe schon gemeistert. Nach dem Grob- folgt der Feinschliff. Weil mehr Harz verwendet wurde, als gebraucht wird, muss es entfernt werden. Mit Atemschutzmasken werden die Skiseiten und das Furnier hübsch gemacht. Zum Abschluss kommt noch Skilack drauf, und es wird eine Bindung festgeschraubt. Dann ist gegen 15 Uhr der Ski fertig.

Für ihr selbst kreiertes und gemachtes Paar Skier zahlen die Teilnehmer 590 Euro, für ein Snowboard werden 550 Euro fällig. Die Materialien sind inklusive, allerdings kosten Extras wie Edelholzfurniere zusätzlich. Zwar gebe es günstige Skier von Massenherstellern schon ab 200 Euro, aber der Vergleich sei auch unfair, sagt Heycke. Mit einem Eschenholzkern würden sie im Bereich 400 bis 1400 Euro kosten und lägen damit in einer ähnlichen Preisklasse. Rund 70 Craftski-Produkte wurden bisher gebaut. Die Wochenendkurse sind bis Mitte März fast ausgebucht. Alternativ können Kunden auch an drei Abenden ihre Bretter bauen.

Bereits im ersten Jahr erwartet Heycke einen kleinen Gewinn für sein Start-up. Wegen seiner schlanken Kostenstruktur brauche er nur 120 bis 160 Teilnehmer pro Jahr, um profitabel zu arbeiten. Zwar ist die Hansestadt kein Skigebiet, das Marktpotenzial für seine Firma gebe es. „Hamburg wird auf 200.000 bis 250.000 alpine Skifahrer geschätzt.“ Die Zahl der Wettbewerber sei zudem überschaubar. Im gesamten deutschsprachigen Raum gebe es maximal eine Handvoll Anbieter. Mit dem Unternehmen aus Garmisch-Partenkirchen kooperiert er sogar beim Einkauf.

Auch Bau von Skateboards möglich

Erstmals hat Heycke jetzt auch eine Auftragsarbeit angenommen. Für einen noch nicht genau bezifferten Aufpreis fertigt er die individuellen Skier in gut einer Woche für Kunden an. In den Sommermonaten will er die Werkstatt an einen „jungen Mann“ vermieten, der Kite­boards und Wakeboards herstellt. Möglich sei auch der Bau von Skateboards – entweder als Ferienprogramm für Schüler oder als kreative Freizeitbeschäftigung für Flüchtlinge.

Weniger als früher arbeitet Heycke übrigens nicht, sagt er – aber: „Ich kann jetzt selbstbestimmt mein berufliches Leben führen.“

Craftski, Holsteiner Chaussee 5a, Hamburg, Anmeldungen unter www.craftski.de, Preise für Workshops: 590 Euro für Ski/Splitboard, 550 Euro für Snowboard, 650 Euro für Telemarkski, Extras gegen Aufpreise möglich