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Vom Flugzeugsitz bis zum Laufsteg

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Barsbüttel (tv). Die Liste namhafter Kunden ist lang: Lufthansa Technik, Airbus, Deutsche Bahn - wenn es um Fertigung, Lieferung und Montage hochwertiger Kunststoffe geht, wird der Familienbetrieb Arthur Krüger geschätzt.

Zum 70. Firmenbestehen ging das Unternehmen jüngst an die vierte Generation: Die Geschwister Nils Krüger und Carola Keller treten 2009 die Nachfolge ihres Vaters Jürgen Krüger an und sind für den Betrieb und seine etwa 200 Mitarbeiter verantwortlich.

Gründer Arthur Krüger erkannte schon früh, dass Kunststoff zum Werkstoff der Zukunft werden würde. Der Kaufmann gründete 1920 in Hamburg-Wandsbek einen Großhandel mit Vulkanfiber, Hartgummi, Bakelit und ähnlichen Stoffen. Die Anwendungsbereiche des neuen Materials waren damals noch begrenzt: Drehlichtschalter oder Telefongehäuse und -hörer gehörten zu den hochmodernen Gebrauchsgegenständen, die aus schwarzem Kunststoff gefertigt wurden.

Schritt für Schritt wuchs die Firma: Anfang der 30er-Jahre kam zum Handel die eigene Verarbeitung hinzu. 1938 wurde die Arthur Krüger KG gegründet. Zwischen 1950 und 1970 entwickelten Arthur Krüger und sein Sohn Werner das Haus zu einem modernen Spezialbetrieb. Nachfolger Jürgen Krüger etablierte die Firma am überregionalen Markt und siedelte 1972 nach Barsbüttel um, wo noch heute Kunststoffe gefertigt und gehandelt werden.

Die Palette der maßgeschneiderten Produkte umfasst sowohl Flugzeugsitz-Verkleidungen als auch Trecker-Kotflügel. Möglich und gängig sind die Techniken des Thermoforming. Dabei wird das Material zunächst erwärmt, dann verformt und kalt bearbeitet - durch rechnergesteuertes Drechseln, Drehen oder Fräsen. Der Großhandel mit Kunststoff-Halbzeugen wie Platten, Stäben oder Rohren ist ein Standbein - wie schon zu Zeiten der Firmengründung.

Einem jüngeren Werkstoff hat die Arthur Krüger KG ein weiteres Geschäftsfeld zu verdanken: In den frühen 70er-Jahren wurde der glasfaserverstärkte Kunststoff (GFK) erfunden. "Das Material ist ähnlich belastbar wie Stahl, wiegt aber viel weniger, lässt sich einfacher verarbeiten, rostet nicht und leitet keinen Strom", erklärt Produktmanager Mayer.

Ihren bisher größten Einzelauftrag hat das Unternehmen jetzt mit der Planung, Fertigung und Installation einer GFK-Anlage vollendet: mehr als 3000 laufende Meter Leitern, Lauf- und Bedienstege, Podeste und Bühnen im neuen Ozeaneum in Stralsund. "Speziell beim Kontakt mit Salzwasser ist der korrosionsfreie GFK gegenüber Stahl im Vorteil", erklärt Teamleiter Mayer, "außerdem mögen Fische keinen Stahl." Insgesamt 60 Tonnen Material in mehr als 10 000 Teilen hat das Unternehmen im Ozeaneum verbaut. Es ist das sechste Großaquarium, an dem der Betrieb beteiligt war, wie an dem Troparium bei Hagenbeck oder am Meereskunde-Museum in Kiel. Der Öffentlichkeit bleiben diese Laufstege allerdings meist verborgen. Sie werden fast ausschließlich im Personalbereich eingesetzt. Doch es gibt Ausnahmen: "Wer mit dem Shuttle-Boot zum Musical 'König der Löwen' fährt, schreitet danach über einen 40 Meter langen Steg der Firma Krüger", sagt Mayer. Nachdem es auf dem Holzanleger bei feuchtem Wetter häufiger zu Ausrutschern gekommen war, montierte sie einen rutschfesten Kunststoffbelag.

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